玻璃钻孔机钻头的选用与刃磨

　　一、钻头选用；

　　原玻璃钻孔机选用螺旋角较小（38°）的深孔钻，无法达到加工技术要求。分析认为原因是螺旋角小而导致排屑阻力大，现选用螺旋角较大（45）的深孔钻，以减少切屑外排阻力，增进排屑的能力。

　　二、钻头的刃磨：

　　对于黑色金属深孔钻削，采用深孔麻花钻在普通设备上一次进给加工孔深与孔径之比为5~20的深孔。而有机玻璃孔板钻削也属于深孔（46030=14）钻削。深孔麻花钻具有如下特点：

　　①采用大螺旋角，以增进排屑能力，降低切削力和切削温度，增进钻削效率。

　　②增加顶角（130°~140°），适当增加切削厚度，改进切屑流向，便于深孔排屑。

　　③横刃修磨成"十"字形，良好的改进了切削性能。根据钻削不同材料的需要，可磨出内圆弧刃或分屑槽。横刃修磨形式。

　　④刃沟槽面为抛物线形，增加了容屑槽面积，冷却、排屑条件得以改进。

　　⑤增加钻芯厚度（为外径的40%~65%），以增进钻头抗扭曲的强度。

　　根据有机玻璃的特点，对所选钻头的刃磨有自身特点。采用减小顶角（90°~100°）、磨短横刃（0.2~0.4mm）、刃带磨出圆弧等。

　　玻璃钻孔机钻头在刃磨的过程中，不允许出现烧损、退火、崩刃现象。然后选用硬度较高、粒度较细的油石将每个刃磨部分打磨一次，以降低刀刃表面的粗糙度，进一步降低被加工表面的粗糙度值。

　　三、前刀面磨出卷屑槽：

　　修磨前刀面是为了改变前角的分布，增加或减少前角，以符合不同加工要求。常见的修磨形式有：

　　①将外圆刃磨出倒棱前刀面，减小前角增加轴向力避免钻削时的“扎刀”现象。这种修磨适于钻黄铜、塑料等。

　　②沿切削刃磨出倒棱，以增加刃口强度，对钻削强度或较高硬度的材料利于增进刀具的耐使用度。

　　③前刀面磨出卷屑槽，增加前角，只适于钻削软材料，如有机玻璃等，可改进加工质量。

　　④前刀面上磨出断屑台，在一般钢材上钻孔，断屑牢靠。

　　⑤玻璃钻孔机修磨前刀面，改变切削刃刃群角方向。适于扩钻通孔，控制切屑向孔外方向排除，如用于精孔钻。